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Männer mit goldenen Händen

Incirlik, 14.03.2016.

Die riesigen Tore der Instandsetzungshalle auf der türkischen Luftwaffenbasis öffnen sich. Am Haken eines Schleppers hängt ein Tornado-Kampfflugzeug, das in die große Halle geschoben wird. Heute kommt auf die Fluggerätemechaniker einiges zu: Ein Triebwerk muss in den nächsten Stunden gewechselt werden. Jetzt brauchen sie volle Konzentration – das Bauteil besteht aus 50.000 Einzelteilen, Schrauben und Unterlegscheiben nicht mitgezählt.

Der Fluggerätmechaniker bei der Arbeit unter dem Tornado

Der Fluggerätmechaniker bei der Arbeit unter dem Tornado (Quelle: Bundeswehr/Falk Bärwald)Größere Abbildung anzeigen

Bei einer planmäßigen Inspektion haben Hauptfeldwebel Knut W. und seine Crew in einem Tornado-Triebwerk Späne entdeckt. Ein Sensor war sehr stark verschmutzt, das könnte einen möglichen Schaden ankündigen. Nun begann für den 43-jährigen Fluggerätemechanikermeister die Ursachenforschung.

„Seit 20 Jahren schraube ich schon an Triebwerken und gehöre damit fast schon zu den alten Hasen. Ich weiß gar nicht mehr, wie viele ich in dieser Zeit schon gewechselt habe, aber 50 bis 60 werden es schon gewesen sein“, sagt er.
Feste Intervalle, etwa anhand der Flugstunden, nach denen ein solcher Austausch erfolgen müsse, gibt es nicht. Er erfolgt immer erst dann, wenn es Auffälligkeiten gibt. Und angesichts des Einsatzgebietes über Syrien und dem Nordirak sind die Techniker in Incirlik nochmal – über die ohnehin hohen Anforderungen der Flugsicherheit hinaus – sensibilisiert und tauschen ein Treibwerk lieber einmal zu viel: „Unsere Jungs hier fliegen nun mal nicht über Schleswig-Holstein.“

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Präzise Analyse in Deutschland

Das Triebwerk muss ausgebaut und nach Deutschland geschickt werden

Das Triebwerk muss ausgebaut und nach Deutschland geschickt werden (Quelle: Bundeswehr/Falk Bärwald)Größere Abbildung anzeigen

Nach der Analyse der Späne, die dazu nach Deutschland geschickt wurden, steht endgültig fest, dass das Problem vor Ort nicht behoben werden kann – das Triebwerk muss nach Hause, zum Taktischen Luftwaffengeschwader 51 in Kropp/Jagel. „Zuerst erfolgt dort eine präzisere Ursachenforschung und nach der Befunderöffnung erhält der Hersteller es zur Instandsetzung“, erläutert Knut W. das weitere Vorgehen.
Der Hauptfeldwebel ist Mechaniker mit Leib und Seele. „Ich liebe meinen Job und würde das gern noch weitere 20 Jahre machen. Das Schöne ist, dass ich auch bei ungewöhnlichen Herausforderungen meine Fachexpertise an die jüngeren Kameraden weitergeben, und ihnen die richtigen Kniffe beibringen kann“, erklärt er voller Überzeugung.

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Schrauber aus Leidenschaft

Das ausgebaute Triebwerk wiegt rund eine Tonne

Das ausgebaute Triebwerk wiegt rund eine Tonne (Quelle: Bundeswehr/Falk Bärwald)Größere Abbildung anzeigen

Nun beginnt die fünfköpfige Crew der Teileinheit Antriebssysteme mit dem Ausbau der 17.000 PS-Anlage. Zahlreiche Schrauben und Drahtsicherungen müssen dazu gelöst werden. In der Halle macht sich die typische Geräuschkulisse einer Werkstatt breit, der Geruch von Öl steigt in die Nase. Im Hintergrund der ohrenbetäubende Lärm ständig startender Flugzeuge.

Nach zwei Stunden ist das eine Tonne wiegende, rund vier Meter lange Triebwerk freigelegt. Die Techniker greifen zu den Handkurbeln der Absenkvorrichtung. Langsam schwebt die Kraftquelle des Tornados in Richtung Boden und wird auf den dafür vorgesehenen Wagenanhänger abgelegt. Den schieben die Soldaten zu einem schon bereitstehenden Transportbehälter.

Stabsunteroffizier Christian M. ist einer jener Soldaten, die von Hauptfeldwebel Knuts vielfältigen Erfahrungen profitieren. Er bringt die dicken Sicherungsschrauben für den Transport an: „Wir müssen darauf achten, dass die schwere Ladung sicher fixiert ist. Der Behälter wird als Luftfracht nach Deutschland befördert, dabei darf nichts verrutschen.“ Anschließend kommt der Deckel drauf – fertig ist das große Paket für den Heimflug.

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Sicherheit steht ganz oben

Altes und neues Triebwerk nebeneinander

Altes und neues Triebwerk nebeneinander (Quelle: Bundeswehr/Falk Bärwald)Größere Abbildung anzeigen

Bevor mit dem Einbau des kürzlich eingetroffenen, neuen Triebwerkes begonnen wird, spricht der 27-Jährige in einer Pause über den Einsatz: „Wir haben hier keinen üblichen Arbeitsalltag oder festen Arbeitszeiten. Wenn es eine Störung gibt, sind wir zur Stelle und beseitigen sie. Wenn irgendwas klemmt oder hakt, müssen wir sofort ran, egal zu welcher Uhrzeit, damit der Einsatzauftrag erfüllt werden kann. Wir sind bei allen Startvorbereitungen dabei und halten uns bereit, falls Komplikationen auftreten sollten.“

Zuerst wird die Montage des Triebwerks mit zusätzlichen Anbauten für bestimmte Anschlüsse am Tornado vorbereitet. Die Technik-Crew muss Sorgfalt walten lassen, Stress oder Hektik dürfen nicht aufkommen. Schon die kleinste Unaufmerksamkeit kann einen enormen Schaden nach sich ziehen. Alle Schrauben müssen richtig angebracht sein, nichts darf vergessen werden, auch nicht irgendein Werkzeugschlüssel. Die Mechaniker haben eine besondere Verantwortung – Sicherheit steht beim Flugbetrieb nun mal ganz oben.
Jede einzelne Schraube ist mit einer Drahtsicherung versehen, damit sie sich bei im Flug entstehenden Vibrationen nicht lösen können. Das könnte schon zu einem erneuten Triebwerksaustausch führen. „Unsere Piloten haben vollstes Vertrauen in unsere Arbeit – und das zu recht“, nickt Knut W. voller Stolz. Drei weitere Stunden wird der Anbau am Ende gedauert haben.

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Erst Prüfung - dann Freigabe

Der Tornado auf dem Weg zum Testlauf

Der Tornado auf dem Weg zum Testlauf (Quelle: Bundeswehr/Falk Bärwald)Größere Abbildung anzeigen

Bevor die Maschine jedoch mit dem neuen Triebwerk abheben darf, muss zunächst ein Testlauf am Boden durchgeführt werden. In einem eigens abgesperrten Bereich des Flugfelds kann der Prüflauf erfolgen. „Hierbei gilt es, die Funktionswerte und Leistungsparameter zu kontrollieren. Die 100-prozentige Kraftentfaltung muss nachgewiesen, die Nachbrennereinstellungen müssen gecheckt werden“, beschreibt Hauptfeldwebel Knut W. den Testablauf.

Einer der Techniker prüft die Funktion des Triebwerks vom Pilotensitz aus

Einer der Techniker prüft die Funktion des Triebwerks vom Pilotensitz aus (Quelle: Bundeswehr/Falk Bärwald)Größere Abbildung anzeigen

Ein Oberfeldwebel setzt sich in das Cockpit, auf den Sitz des Piloten. Dort überwacht er die Triebwerksanzeigen und regelt den Schub bis zur vollen Leistung, die durch Anwahl der Nachbrenner erreicht wird. Sobald alle notwendigen Leistungswerte eingestellt und keine Auffälligkeiten festzustellen sind, könnte der Tornado wieder fliegen. Könnte. Zuvor muss jedoch noch, wie in Deutschland auch, die Prüfgruppe des Geschwaders eine Abnahmekontrolle durchführen und das Flugzeug für den Flugbetrieb freigeben.
„Es gibt nichts Schöneres, als den Tornado nach so einem Austausch wieder abheben zu sehen. Denn dann wissen wir, dass wir einen guten Job gemacht haben“, erzählt Christian M. Eine Begeisterung, die er mit dem erfahrenen Knut W. teilt. Kein Wunder, dass auch der junge Stabsunteroffizier sagt, „am liebsten würde ich das bis zur Rente machen.“

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Stand vom: 11.03.16 | Autor: Roman Ladenko


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